GOIMEK, spécialiste de l’usinage de pièces de précision, a étendu ses machines avec une machine multitâche SORALUCE FP16000.

Avec cette acquisition, la société appartenant à DANOBATGROUP, prévoit d’étendre sa gamme de clients à d’autres secteurs du marché tels que l’énergie éolienne.

Il s’agit d’une solution multitâche, une solution totalement polyvalente visant à maximiser la productivité, avec la capacité d’effectuer des opérations de fraisage et de tournage sur une même machine, permettant l’usinage de formes et tailles diverses.

Il s’agit d’une machine de grande capacité tant en termes de taille des pièces que de type d’opérations à réaliser. Avec une course longitudinale de 16000 mm, verticale de 3600 mm et transversale de 1500 mm, la machine intègre deux postes de travail avec deux tables de conception et de fabrication SORALUCE, l’une pour les opérations de fraisage avec une table rotative de 3000 x 2500 mm W : 2000 mm et une zone de retournement avec une table rotative, Ø 3000 mm largeur : 2000 mm, toutes deux avec capacité pour pièces de 40 tonnes.

La machine multitâche SORALUCE FS permet d’effectuer sur une seule machine différents processus d’usinage, notamment le tournage, le fraisage, l’alésage, le perçage et le filetage, pour des pièces multiples de tailles et de formes différentes, avec efficacité et précision.

Ceci est possible grâce à la nouvelle tête de tournage et de fraisage SORALUCE H100, une tête 5 axes continus conçue pour l’usinage de faces complexes avec la possibilité d’effectuer des interpolations de haute précision et des indexages de joints à grande vitesse

De plus, la machine intègre deux autres têtes, une tête horizontale SORALUCE H62 de Ø 195 et 480 mm et une tête de tournage intérieur SORALUCE TH02 qui intègre des outils Silent de diamètre 100 - 120 - 150 mm.

Il atteint un haut degré d’automatisation, avec un système de changement automatique de tête et d’outils avec un magasin d’une capacité de 80 outils.

Elle intègre également un système d’identification d’outils Balluf, et le concept de colonne mobile de la machine permet l’usinage pendulaire et l’usinage/chargement simultané des pièces. La machine intègre également les dernières technologies développées par SORALUCE : comme le système DAS®, Dynamics Active Stabiliser, qui est en cours de brevet. C’est un dispositif qui augmente activement la rigidité dynamique des machines, augmentant ainsi leur capacité de coupe jusqu’à 300% grâce à la réduction des vibrations pendant le processus d’usinage. Le système augmente la capacité de coupe globale, améliore la qualité de surface et réduit le risque de casse d’outil en augmentant la durée de vie de l’outil dans les conditions limites.

La fraiseuse-aléseuse SORALUCE FS 16000 comprend également des éléments technologiques dans le cadre du concept "Industry 4.0", qui sont concrétisés dans un ensemble complet de surveillance basé sur le « cloud computing ». Il intègre des utilitaires tels que l’affichage de l’état de la machine en temps réel avec des informations pertinentes sur l’état du programme d’usinage en cours et l’envoi d’e-mails en cas d’arrêt, la génération de rapports sur des sujets sensibles pour l’utilisateur tels que la production ou le processus, comme la consommation d’énergie ou le comportement des cycles d’usinage, et le diagnostic des signaux clés pour la maintenance de l’installation. Et tout cela se fait via un PC ou tout appareil mobile (smartphone, tablette) avec un simple accès web à internet.

HEIDENHAIN TNC 640

La machine SORALUCE FS 16000 nécessite au niveau de la commande de nombreuses capacités techniques qui sont le fruit de la grande flexibilité de la Heidenhain TNC 640.

Voyons les principales.

  • Multitâche. Possibilité d’effectuer des opérations de fraisage et de tournage. Heidenhain TNC 640 inclut dans son "Option 50" une large gamme de cycles de tournage qui, avec ceux de fraisage, font de cette CNC une option très appropriée pour traiter des projets multitâches.
  • Usinage 5 axes en interpolation supporté par les options "TCPM" et "M128".
  • L’usinage dans différentes zones de travail par gestion pendulaire est réalisé grâce à la capacité de la TNC 640 d’affecter des axes asynchrones, ce qui permet d’exécuter des tâches de chargement/déchargement de pièces dans la zone inactive tout en poursuivant l’usinage dans la zone active et donc de gagner en productivité.
  • Les différentes configurations impliquées dans les combinaisons entre les multiples zones de travail dans lesquelles le parcours de la machine est divisé et les différentes broches, tables rotatives, etc. utilisées, font que la machine adopte des capacités de travail très différentes. Pour ce faire, la TNC 640 utilise des fonctions utilitaires telles que la cinématique et les zones de travail. Dans ce cas particulier, plus de 80 configurations différentes ont été définies, ce qui en dit long sur l’extrême flexibilité offerte par ce système.
  • Conception de vos propres cycles de compensation pour les plateaux rotatifs à l’aide de la cinématique Pour les opérations de tournage, la deuxième opération de la broche a été utilisée. L’utilisation de la fonction « Modemill/Modeturn » qui permet à la table rotative de se comporter comme une broche dans le cas d’opérations de tournage et comme ce que l’on appelle « axe C » dans le cas d’opérations de fraisage. Les rotations des deux tables sont gérées par l’utilitaire « Maître-Esclave ».
  • Une autre fonction importante est la gestion des axes parallèles, qui a été réalisée au moyen des fonctions Paraxcomp et Paraxmode. La gestion des axes parallèles désigne ici la gestion du bélier (axe Y) et de l’axe de translation du plateau circulaire (axe V). Avec la fonction Paraxcomp, on réalise une compensation relative entre les deux axes, en maintenant le point zéro inchangé. Avec le Paraxmode , nous exécutons l’opération en déplaçant l’axe Y ou l’axe V sans avoir à modifier le programme d’usinage.
  • La gestion des collisions a été réalisée avec l’option DCM (Dynamic Collision Monitoring) qui a nécessité l’intégration des modèles 3D de la machine dans le logiciel de la TNC 640 et la conversion des dessins à l’aide du logiciel M3D de Heidenhain.
  • Le transfert d’information entre la CNC et divers éléments externes pour la gestion d’options telles que DAS® ou la surveillance se fait par l’intermédiaire de la fonction DNC qui permet d’interconnecter différents éléments ayant une capacité de calcul tels que les PC.
  • La gestion des outils de cette machine intègre l’identification des outils à l’aide de composants RFID gérés par la TNC 640. Il comprend également une unité ITC 755 qui facilite la gestion des outils pour l’opérateur.