SORALUCE VSET

Обработка громоздких деталей (объемом около или более 1 м3) с высокой добавленной стоимостью требует длительных предварительных процессов настройки на станке, иногда более длительных, чем время самой обработки.

Эти процессы настройки машинной части можно разделить на два важных этапа:

1.- Во-первых, измерение и расчет подгонки (оптимальной), которые обычно выполняются вне станка.

Цель этого этапа заключается в обеспечении того, чтобы заготовка, полученная в результате процессов литья, ковки или механической сварки, содержала во всем своем объеме готовый продукт, который должен быть получен; то есть, чтобы обеспечить достаточное количество материала во всем сырье. Для этого необходимо измерить заготовку и сравнить этот объем с теоретическими размерами готового изделия.

Эти сравнения следует использовать для расчета правильной (оптимальной) подгонки детали в станке, чтобы гарантировать указанный избыток материала на каждой из поверхностей, подлежащих механической обработке. Результатом является определение положений некоторых ключевых обозначений заготовки в системе координат станка.

2.- Во-вторых, при размещении детали в станке, выравнивание детали выполняется в соответствии с предыдущими расчетами.

Эти действия, как следствие, приводят к еще большему увеличению продолжительности всего процесса, усугубленного тем, что для этого непроизводительного времени используется мощность станка. На этом этапе необходимо попытаться расположить деталь в соответствии с предыдущими обозначениями и скорректировать ее положение путем их измерения, пока не будет гарантировано окончательное выравнивание на основании ранее установленных расчетов.

Проблема затраты времени в основном связана с медленными и утомительными процессами, используемыми для этих необходимых операций, направленных на обеспечение качества последующей обработки. Что касается имеющихся технологий, то они заключаются либо в кустарных процессах измерения и вычислений, либо в использовании дорогих, сложных и негабаритных технологий, таких как лазерные трекеры или сканеры.

Осознавая эту проблему, которая беспокоит как операторов, так и металлургов и производителей крупногабаритных деталей, SORALUCE вместе со своим технологическим центром разработала инновационную технологию, которая позволит выполнять эти процессы намного быстрее и безопаснее. Запатентованная технология, которая называется VSET, устанавливает новые стандарты качества на этапе настройки.

VSET - это платформа, основанная на технологиях трехмерного зрения и фотограмметрии и состоящая из различных аппаратных и программных систем собственной разработки. Система фотограмметрического зрения позволяет быстро, надежно и легко достичь точности выравнивания до 0,1 мм/м. Эти допуски являются более чем достаточными для выполнения процессов.

Модульная конфигурация изделия соответствует, соответственно, ранее описанным этапам измерения и подгонки заготовки.

Измерительный модуль в основном состоит из набора оптических маркеров и калиброванных полос, самокалибрующейся цифровой фотограмметрической камеры и ноутбука, все они размещаются в тележках и защитных футлярах, которые легко использовать в этих промышленных условиях. На ноутбуке установлено программное обеспечение для измерения, которое позволяет настраивать облако точек для расчета геометрии детали на основе фотографий, полученных вокруг детали.

В свою очередь, модуль подгонки представляет собой разработку программного обеспечения, связанного с модулем измерения, который на основе алгоритмов оптимизации выполняет практически мгновенно вычисления подгонки готовой детали в трехмерном изображении, сверяя их с облаком точек, определяющим заготовку.


В результате этого измерения и подгонки создается справочный отчет, который позволит выполнить центровку станка простым способом, используя процедуры измерения, обычно уже встроенные в станок.

VSET - это промышленная система, продаваемая компанией SORALUCE как дополнительное оборудование. Компания SORALUCE разрабатывает и скоро представит вариант, ориентированный на свои конкретные станки. Этот новый программный модуль позволит осуществлять автоматическую интеграцию результатов подгонки в систему управления станком, и с помощью алгоритмов расчета выполнять автоматизированный и управляемый процесс центровки, что еще больше упростит и сократит время этой процедуры.

Система VSET успешно прошла испытания в промышленных условиях, где были получены действительно впечатляющие результаты, как количественные, так и качественные, по следующим важным факторам, которые кратко описаны ниже:

  • Сокращение времени на процессы измерения, подгонки и центровки до 70%.
  • Повышение эксплуатационной готовности и производительности оборудования за счет того, что время, потраченное на измерения, настройку и корректировку, не влияет на работу станка.
  • Доступ к выполнению этих операций не специализированного в проведении измерений персонала, благодаря простоте выполнения задачи.
  • Стандартизация процедур центровки станка.
  • Гарантия качества, основанная на цифровой записи всего процесса и возможном отслеживании.

VSET, еще одно решение SORALUCE, действительно адаптированное к проблеме обработки деталей с высокой добавленной стоимостью и объемных размеров, которое позволяет этой крупной компании находиться на высшем уровне использования промышленных инноваций.